PET 시트 생산 공정
(1) PET 시트의 원료
다른 플라스틱과 마찬가지로 PET 시트 성능은 분자량과 밀접한 관련이 있습니다. 고유 점도는 분자량을 결정합니다. 고유 점도가 높을수록 물리적 및 화학적 특성이 좋지만 유동성이 좋지 않으면 성형이 어려워집니다. 고유 점도가 낮을수록 물리적 및 화학적 특성과 충격 강도가 떨어집니다. 따라서 PET 투명 시트의 고유 점도는 0.8dl / g-0.9dl / g이어야합니다.
(2) 생산 과정.
PET 투명 시트의 주요 생산 장비는 결정화 타워, 건조 타워, 압출기, 다이 헤드, 3 롤 캘린더 및 코 일러입니다.
생산 공정은 다음과 같습니다. 원료 결정화-건조-압출 가소 화-압출 성형-
와인딩 제품을 하나씩 캘린더 링 및 성형합니다.
첫 번째 단계는 결정화입니다. PET 슬라이스는 결정화 타워에서 가열되고 결정화되어 분자가 깔끔하게 배열 된 다음 슬라이스의 유리 전이 온도가 증가합니다. 건조 과정에서 접착을 방지하고 호퍼를 막는 것이 목적입니다. 결정화는 일반적으로 필수 단계입니다. 결정화는 30 분에서 90 분이 소요되며 온도는 149 미만입니다.°C.
두 번째 단계는 건조입니다. 고온 조건에서 물은 PET의 가수 분해 분해를 일으켜 특성 접착력을 감소시키고 물성, 특히 충격 강도는 분자량 감소에 따라 감소합니다. 따라서 PET는 수분 함량을 줄이기 위해 용융 및 압출 전에 건조되어야하며 수분 함량은 0.005 % 미만이어야합니다. 건조는 건조제 건조기를 사용합니다. PET 재료의 흡습성으로 인해 수분이 슬라이스 표면에 침투하면 분자 결합이 형성됩니다. 수분의 또 다른 부분은 슬라이스 내부 깊숙이 존재하여 건조가 어려워집니다. 따라서 일반 뜨거운 공기를 사용할 수 없습니다. 열풍 이슬점은 -40C 미만이어야하며 열풍은 폐쇄 루프를 통해 건조 호퍼로 전달되어 연속 건조됩니다.
세 번째 단계는 압출 성형입니다. 결정화 및 건조 후 PET는 녹는 점이 뚜렷한 고분자로 변형됩니다. 고분자의 성형 온도가 높고 온도 조절 범위가 좁습니다. 폴리 에스테르에 특별히 사용되는 배리어 스크류는 용융되지 않은 펠릿과 용융물을 분리하는 데 사용되며, 이는 더 긴 전단 공정을 유지하고 압출기의 출력을 증가시키는 데 도움이됩니다. 유선형 배플로드가있는 유연한 다이 립 헤드를 사용합니다. 머리는 뾰족한 원뿔 모양입니다. 유선형 흐름 채널과 스크래치가없는 다이 립은 좋은 마무리를 나타냅니다. 헤드의 히터는 배수 및 청소 기능이 있습니다. 다이 립 갭은 우수한 균일 성을 보장해야하며 헤드의 균일 한 다이 립 갭은 시트의 측면 두께 편차와 캘린더 링의 평탄도에 직접적인 영향을 미칩니다. 시트로 압출 될 때의 전면 영역에 해당하는 온도동체, 중간 영역동체, 후면 영역동체, 스크린 체인저, 동체의 기수는 240°C-260°C, 265°C-275°C 및 260°C-265°C. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.
네 번째 단계는 식히고 모양을 만드는 것입니다. 용융물이 기계 헤드에서 나온 후 캘린더 링 및 냉각을 위해 3 롤 캘린더로 직접 들어갑니다. 3 롤 캘린더와 머신 헤드 사이의 거리는 일반적으로 약 8cm로 유지됩니다. 과도한 거리, 열 발산 및 냉각이 너무 느리고 크리스탈 화이트닝이 발생하여 캘린더 링에 도움이되지 않습니다. 3 롤 캘린더 장치는 상단, 중간 및 하단 롤러의 3 개의 롤러로 구성됩니다. 중간 롤러의 축이 고정됩니다. 냉각 및 캘린더 링 중 롤러 표면의 온도는 40입니다.°C-50°C. 상부 및 하부 롤러의 축이 위아래로 움직일 수 있습니다. 축이 위아래로 움직여 롤러 간격을 조정합니다. 상부 및 하부 롤러의 온도는 각각 30입니다.°C-60C 및 52°C-68°C. 3 개의 롤러는 속도가 동기화되도록해야하며 속도는 압출 속도보다 높아야합니다. 목적은 오프셋 재료가 다이를 떠날 때 시트의 내부 응력을 팽창 및 약화시켜 주름이 사라지는 것입니다. PET는 100 범위에서 결정화됩니다.°C-250°C, 결정화 속도는 140입니다.°C-180°C는 결정화 속도가 빠르기 때문에 결정화가 몇 초 안에 완료 될 수 있습니다. PET는이 결정화 온도 영역을 신속하게 통과하고 세 롤의 온도를 엄격하게 제어해야합니다.
다섯 번째 단계는 견인과 와인딩입니다. 시트는 캘린더 롤러에서 나와 가이드 롤러에 의해 견인 장치로 들어갑니다. 견인 장치는 능동 고무 롤러와 수동 고무 롤러로 구성됩니다. 공기압은 주로 두 개의 롤러를 압축하여 시트 재료가 두 개의 롤러를 통해 감기 장치로 당겨져 평평한 시트를 생성하는 것을 방지합니다.
PET 투명 시트 생산의 일반적인 품질 문제 및 솔루션
(1) 시트 재료는 결정 점 불순물을 생성합니다. 그 이유는 원자재와 스크랩입니다. PET 칩 자체는 결정 점 불순물을 생성하지 않지만 가공 과정에서 건조 문제와 열악한 환경, 불순물 또는 저품질 원료로 인해 다소 추가 된 스크랩으로 인해 가공 과정에서 유입됩니다. 시트 형성 과정에서는 제거 할 수 없습니다.
(2) 수평선 및 수선 (주황색 껍질 선). 물 줄무늬는 압출기의 다이에서 나온 재료 흐름이 캘린더 롤로 들어가기 때문에 발생합니다. 캘린더 롤 사이에 재료가 남아 있지 않아 시트가 압축되지 않고 시트의 표면 마감이 다음과 같기 때문입니다. 오렌지 껍질처럼 가난합니다. 윤곽. 해결책은 캘린더 롤러 사이에 눈에 보이는 잔여 물질이 있어야하고 잔여 물질이 고르게 회전한다는 것입니다. 수 평결은 압출 방식의 공정 결함으로 캘린더 링 방식의 물 물결처럼 캘린더 롤러의 두 롤러 사이의 속도 차로 인한 압입, 해결책은 3 롤러 캘린더를 필요로하는 것입니다. 속도 제어 정확도가 향상되고 수평 라인을 줄이기 위해 동기화 정확도가 향상되어야합니다.
(3) 시트의 황변, 검은 반점 또는 불순물, 유선형, 고르지 않은 캘린더 링 등. 시트에 기포가 발생하는 주된 원인은 펠릿이 완전히 건조되지 않고 수분 함량이 0.005 %를 초과하기 때문입니다. 수분이 충분히 건조되지 않으면 슬라이스 깊숙이 침투하여 분자 결합의 형성을 나타내거나 슬라이스 내부 깊숙이 남아 있습니다. 건조 온도가 너무 낮거나 시간이 너무 짧으면 건조 효과에 영향을줍니다. 시트에 물집이 생기면 건조 온도와 시간을 즉시 조정해야합니다. 시트가 황변하는 주된 이유는 건조 온도가 너무 높거나 시간이 너무 길기 때문입니다. 이때 주요 조치는 건조 온도를 낮추고 건조 시간을 줄이는 것입니다. 시트가 황변하는 또 다른 이유는 용융 온도가 너무 높기 때문입니다. 이때 용융 온도를 빠르게 낮추어야합니다. 시트에 검은 반점과 불순물이있는 주된 이유는 필터가 파손되었거나 압출기에 남아있는 PET 분해 물질 때문입니다.
PET 투명 시트 생산 지점
(1) PET 투명 시트 생산의 주요 조건은 건조 시간 및 열풍 이슬점 제어입니다. 건조 효과는 시트의 물리적 및 기계적 특성과 생산을 직접 결정합니다. 건조시 건조 온도 및 시간 조절에주의를 기울여야합니다. 건조 온도와 시간은 너무 높거나 낮을 수 없습니다. 이슬점을 낮출 수없는 경우 분 자체를 확인해야합니다. 노화 된 분 자체는 공기 중의 수분을 흡수 할 수 없으며 슬라이스 건조 목적을 달성 할 수 없습니다. 이때 분 자체를 교체해야합니다.
(2) 용융 온도가 280C를 초과하면 PET 시트가 변색되거나 분해되므로 용융 온도를 280C 이하로 제어해야합니다.
(3) 다이 헤드의 다이 립 갭은 시트의 평탄 도와 두께 균일 성을 결정합니다. 3 개의 롤러의 온도는 시트의 투명도와 표면 마감에 중요한 역할을합니다. PET 용융물은 가장 빠른 결정화 속도로 온도 영역을 빠르게 피해야합니다. 용융 온도에서 결정화 온도 이하까지 다이와 캘린더 롤 사이의 거리가 특히 중요합니다.
